Construction de mon VAN'S RV9A - F-PHRV

Mises au point et premiers vols

 

 

6/ Remontage des carénages.

5/ Epreuves en vol :

Le 04 juin, remise des documents par l'OSAC et la DGAC.

Bientôt ... mise à jour du tableau avec l'ensemble des épreuves en vol : 15 heures de vol et 50 atterrissages ... 

Date	Lieu	Quoi	Heures/durée	Remarques	Essence/huile
04/05/14	LFRV	Vol	16h45-17h40/0h55 6att	Tdp vent calme
04/05/14	LFRV	Vol	11h25-11h55/0h30 1att	Domaine de vol	50 l
03/05/14	LFRV	Vol	16h55-18h25/1h30 3att	Cde aileron gauche à régler	30 l / ¼ de quarter
02/05/14	LFRV	Vol	13h50-14h30/0h40 1att	Resserrage goujons carbu/fitting gascolator
01/05/14	LFRV	Roulage piste	0h30		40 l
30/04/14	LFRV	Roulage piste	0h55	Prb cnx coaxial VHF
29/04/14	LFRV	Roulage essence	0h20		60 l
29/04/14	LFRV	Essai moteur	0h20	EFIS à paramétrer	5 l après essai
24/04/14	LFRV	Essai moteur	0h30	Voir fuel flow et fuel pressure
27/03/14	LFRV	Essai moteur	0h20	EMS à paramétrer	20 l / 7 quarters avant essai – 1 quarter après essai

  

4/ Vendredi 02 mai, 13h50 : premier vol de 40 minutes. Les premiers vols sont effectués sans les carénages de train afin d'augmenter la trainée ce qui permet le rodage du moteur.

3/ Programme d'entretien remis à l'OSAC : Téléchargement Programme d'entretien F-PHRV V2

 

 

2/ Premier démarrage moteur.

 

1/ Pesée : exactement 500 kgt soit 1 100 livres. Parfaitement équilibré : le même poids roue gauche et roue droite. 

Finishing

 

67/ Montage des karmans d'aile et du carénage arrière.

 

 

66/ Montage des ceintures 4 points et de la cloison arrière. Montage de l'habillage intérieur.

 

 

 

 

66/ Pose de la décoration. Le W de l'immatriculation est obligatoire tant que le certificat de navigabilité n'est pas établi. Le W sera transformé ensuite en P.

 

65/ Montage définitif des commandes d'aileron et de profondeur. Réglage du débattement des ailerons.

64/ Montage du phare d'atterrissage, des feux de navigation et des feux strobes.

 

 

 

 

63/ Boulonnage des plans fixes de l'empennage. Montage des jumelles de direction et réglage. Montage du trim électrique de profondeur. Réglage des contrepoids de profondeur. Connexion du tuyau de pression dynamique (pitot).

 

 

 

62/ Montage des volets et des ailerons. Différentes finitions comme le collage d'une protection thermique dans le capot inférieur ou des antidérapants et de la plaque d'identification en inox. Connexion électrique du servocommande du pilote automatique dans l'aile droite.

 

61/ Connexion des tuyauteries de réservoirs : alimentation et mise à l'air. Boulonnage de l'équerre d'attache des réservoirs. Montage du tube pitot.

 

 

60/ Remontage définitif. Boulonnage des ailes : le serrage des écrous positionnés au niveau des ferrures de train est délicat en raison de la difficulté d'accès. Boulonnage du longeron arrière.

 

59/ Pose de l'immatriculation sous l'aile gauche.

 

 

58/ Peinture des ailes et des gouvernes. Chaque aile est montée sur un bati rotatif facilitant la préparation et la peinture.

 

   

57/ Purge des freins hydrauliques. Montage et serrage de l'hélice. Montage de la verrière, de l'antenne et de l'empennage.

 

 

 

56/ Application de peinture PPG AEROSPACE. Pendant la peinture du dessous, le dessus est recouvert afin de ne pas être polué par le nuage de peinture. Peinture de divers éléments.

 

 

55/ Masquage au papier kraft et ruban adhésif "fine line" pour des bords précis. Nettoyage du sol afin d'éviter les poussières. Chauffage du local de peinture. Dégraissage. Application de primer.

54/ Projet de déco.

 

 

  

 

53/ Gros travail de préparation avant peinture. Application d'appret garnissant. Ponçage ...

 

52/ Derniers rivetages : platenuts des karmans.

51/ Découpe et perçage des joints des carénages de jambe de train.

 

50/ Les joints des carénages sont stratifiés.

  

  

 

49/ Montage du carénage de la roue avant et des prolongateurs servant à la barre de tractage. Ajustage de la jambe de train avant.

 

 

 

 

48/ Levage de l'avion et support avec des trétaux réglables, le but étant d'avoir l'avion en ligne de vol et les jambes de train balantes. Positionnement et alignement des carénages de jambes de train. Positionnement des carénages de train principal et perçages. Découpe et montage des joints qui seront stratifiés sur les carénages.

 

47/ Découpe, ajustage et perçage des trois carénages de roue.

 

 

 

46/ Découpe et montage, avec des charnières, des carénage des jambes de train, après vérification de l'absence de vrillage. Fixation à l'aide de colliers.

 

45/ Fabrication et montage des tuyaux de frein.

 

44/ Ajustage et perçage des joints aile/fuselage.

 

43/ Ajustage et perçage des carénages d'empennage et des trappes de visite.

 

 

 

 

42/ Mise en croix de l'empennage. Calage de l'incidence du stabilisateur de profondeur. Equerrage et réglage de la direction. Mise en place des butées de direction.

 

41/ Perçage des guignols de profondeur.

 

40/ Montage des ailerons, des volets et des mécanismes de volets.

 

 

 

 

 

39/ Mise en croix des ailes : calage du train, montage de chaque aile, mise à niveau, réglage de l'incidence et équerrage. Perçage du faux longeron. Perçage des supports des réservoirs.

 

 

 

 

 

 

38/ L'oiseau sort du nid. Chargement du fuselage puis des ailes et de l'empennage. Dans la rue, ça passe juste ! Arrivée à bon port, ouf ... tout est en bon état. Merci à Rémi des transports Sohier de Loudéac, pro et sympa. L'oiseau est maintenant dans son nouvel habitat.

 

37/ Préparation pour le transport vers l'aérodrome ...

 

 

36/ Diverses finitions : montage définitif des commandes de gaz, richesse, alternate air et réchauffe carbu ainsi que du cheminement des faisceaux de câbles des bougies inférieures. Perçage pour l'antenne VHF.

 

 

 

35/ Remontage du tableau de bord. Installation de l'antenne du GPS et du compas. Remontage du robinet d'essence et des commandes moteur. Le tableau de bord est remonté à l'exception de l'EFIS D100 qui repart aux USA pour réparation ... problème de composant électronique. Une fois revenu et réparé, remontage, test ok.

34/ Montage d'un renfort de jambe de train avant.

 

 

 

 

33/ Différents travaux de peinture : tableau de bord, dessus du tableau de bord, verrière, intérieur cabine.

 

 

32/ Application du primer époxy. Peinture de l'intérieur des capots.

 

31/ Travail de finition sur les capots. Les capots sont enduits de résine époxy afin de boucher les pores de la surface en nid d'abeille. Je profite de la température (34° à l'ombre), ce qui va permettre un séchage rapide et un meilleur durcissement de la résine. Ponçage avant application du primer.

 

 

 

 

30/ Long travail de ponçage et d'égalisation. Démoulage. Application d'une dernière bande de tissus de verre de finition enduit de résine époxy et ponçage à nouveau. Application du primer époxy.

 

 

29/ Réalisation de l'encadrement du pare-brise en fibre de verre. Une couche fine de tissus de verre en bande de 140 g/m2 plus une couche plus épaisse de 240 g/m2 enduites de résine époxy. Ponçage puis égalisation à la résine chargée de microballons. Nouvelle couche de tissus de verre en bande de 240 g/m2 enduite de résine.

 

 

 

28/ Collage du pare-brise sur l'armature : décapage, primer puis application de la colle mastic.

 

 

27/ Positionnement du pare-brise avant collage.

 

26/ Rivetage de la tôle avant. Boulonnage du tube renfort d'arceau.

 

 

25/ Montage des fixations des dossiers des sièges.

 

24/ Montage de la serrure.

 

 

23/ Collage de la jupe arrière sur la verrière. Rivetage des flancs.

 

 

 

22/ Démoulage, découpe, ponçage, ajustage et finition.

 

 

 

 

21/ Fabrication de la jupe arrière en fibre de verre. Ajustage de l'arrière de la verrière avec le dôme du fuselage. Découpe du tissu de verre à l'aide du gabarit. Pose de deux couches de tissu 162g/m2 et une couche de tissu 390g/m2 enduites de résine époxy puis égalisation à la résine chargée de microballons. Ponçage et nouvelle application de trois couches de tissu enduites de résine.

 

 

 

20/ Collage de la verrière sur les jupes de côté et rivetage.

 

 

19/ Montage des plots de centrage, perçage des blocs en nylon. Fabrication de petites poignées.

18/ Perçage et montage définitif du rail de guidage. Le réglage de la vis permet de positionner correctement la verrière en hauteur.

 

 

 

 

 

17/ Collage de la verrière sur l'armature : décapage, primer puis application de la colle mastic. Les cales en caoutchouc sont retirées une fois la colle durcie et les espaces sont alors bouchés à la colle mastic après nouvelle application d'une couche de primer d'accrochage.

 

 

 

16/ J'ai choisi de coller la verrière sur l'armature avec de la colle SYKAFLEX 295 UV. Préparation avant collage de la verrière : vérification du positionnement des cales (morceaux de tuyau caoutchouc), décapage de la peinture de l'armature pour application du primer d'accrochage, protection et décapage des parties à coller sur la verrière. Dernier essayage avant collage, les flancs doivent être maintenus serrés à la côte moins 1/2 pouce afin de compenser la tension de la verrière sur l'armature vers l'extérieur. Le collage est effectué à l'intérieur de la maison afin d'avoir une température constante.

 

 

 

15/ Fabrication et montage des jupes de côté side skirts de la verrière.

 

 

 

14/ Le "big cut" est fait, ouf !... Et sans problème !... Positionnement de la partie avant juste pour le "fun". Découpe de l'arrière de la verrière et des côtés. Premier positionnement de l'ensemble armature plus verrière sur le fuselage. Découpe du pare-brise.

 

13/ Préparation pour le "big cut". Tracé à 1/16 eme d'inch de la ligne de coupe. Matérialisation de cette ligne de coupe par de l'adhésif afin de faciliter la découpe. 

 

12/ Ajustage de l'armature sur la verrière. Perçage à l'unibit du passage de la poignée, finition au papier de verre et au scotch brite afin d'éviter les amorces de crique.

 

11/ Chauffage de l'atelier à 20°c minimum, l'idéal étant 25°c pour la découpe. Première découpe des bords à la disqueuse pneumatique puis ponçage. Les bords ne doivent avoir aucune aspérité afin de ne pas risquer de crique lors des manipulations. 

 

 

10/ Positionnement de la verrière, tracé de la ligne médiane de référence. Préparation pour la première découpe des bords.

9/ Montage de la poignée d'ouverture et de son mécanisme.

 

8/ Rectification des rails de guidage pour le passage de la verrière. Perçage et boulonnage de l'armature de verrière et des montants des galets coulissants. 

7/ Montage de la vis de règlage en hauteur de l'arrière de l'armature de verrière.

 

6/ Long et délicat travail d'ajustage de l'armature de verrière.

 

 

5/ Graissage et serrage définitif de l'axe. Afin d'obtenir le serrage correct il faut utiliser un peson. Perçage de l'axe et montage de la goupille.

 

 

 

5/ Montage de la roue et de la fourche sur la jambe de train avant. Perçage de la fourche pour le montage de vis évitant aux cales d'axe de roue de pivoter (risque de shimmy).

 

 

 

 

4/ Montage des roues et des freins sur les jambes de train principal : perçage et montage des supports d'étrier de frein. Fabrication des entretoises pour le montage du support de carénage, un jeu est a respecter. Montage de l'étrier de frein brake flange et perçage de l'axe pour la goupille. Vérification du graissage des roulements. Montage des chambres à air et des pneus.

 

 

3/ Montage du mécanisme de l'armature de verrière coulissante. 

 

 

 

2/ Montage de l'arceau de sécurité roll bar : perçage des montants, fabrication des câles destinées à rattraper l'épaisseur des longerons, vérification du positionnement et de l'équerrage. Perçage et boulonnage.

 

 

 

 

 

1/ Essayage de l'intérieur reçu de chez Classic Aero Design, un seul mot : superbe !                                      

Le fuselage : équipements, cablage électrique et tableau de bord

 

31/ Montage du circuit statique (blanc) et du circuit dynamique (vert).

 

 

30/ Long travail de rangement des cables et de réalisation des torons électriques.

29/ Cablage de la centrale Whelen (strobes).

28/ Connection du Pilote Automatique et du chrono. Test de l'ensemble, tout fonctionne ! La partie électrique du tableau de bord est terminée.

 

27/ Connection de l'EMS D120 et test de communication avec le D100.

 

 

 

 

26/ Cablage des témoins à led des trims. Cablage et soudure des stick grips des manches comportant les commandes de trim et d'alternat radio. Test du servo du trim d'ailerons (le trim de profondeur n'est pas connecté). Test de la transmission radio (tx).

 

 

25/ Cablage du transpondeur TRIG31 mode S et de l'encodeur altimètrique relié à l'EFIS D100 ainsi que de l'antenne.

24/ Montage des gaines d'aération.

23/ Cablage de la prise auxiliaire sur le tableau de bord.

22/ Cablage et montage du sensor de pression d'admission.

 

21/ Fabrication et montage des P-lead destinés à la fonction compte-tours de l'EMS D120.

 

 

20/ Branchements à l'avant de la cloison pare-feu : connexion des cables EGT et CHT, de l'alternateur, des sondes de température et de pression d'huile, de pression d'essence et des magnétos.

19/ Cablage sur le bus de masse.

 

18/ Montage du faisceau et du cable coaxial de la VHF.

 

17/ Montage du faisceau de l'intercom.

16/ Montage du boitier des trims électriques.    

 

 

 

15/ Montage de la batterie de secours dans l'EFIS D100. Repèrage des cables et passage des faisceaux des deux EFIS. Montage des prises d'ordinateur et d'une prise audio. Cablage de la prise auxiliaire. Passage des cables, montage et branchement de la centrale. Test de l'EFIS D100 sur la batterie de secours.

 

 

14/ Rivetage des racks des EFIS, du transpondeur et de la radio.

13/ Premier montage de l'avionique sur le tableau de bord afin de vérifier qu'il n'y a pas d'interférence entre les instruments et les racks. Le compas sera changé de place car l'EFIS, trop près, le perturbe.

 

12/ Montage des manettes de chauffage cabine et de frein de parc.

 

 

 

11/ Découpe du tableau de bord pour le montage des EFIS, du GPS, des instruments ronds 2 1/4, du transpondeur et de la VHF ainsi que le subpanel.

 

10/ Montage de l'antenne du transpondeur.

9/ Fabrication d'un bâti pour le montage des éléments du tableau de bord et son stockage.

 

 

 

8/ Marquage des cables. Cablage des breakers et des switchs. Passage des cables dans la gaine centrale de la cloison parefeu. Cablage de l'ignition switch. Passage du faisceau de cables des sensors de l'EFIS DYNON D120 (instruments moteur).

 

7/ Fabrication et montage du bus positif des switchs et breakers sur le tableau de bord et du bus positif  du sub panel vers les différents éléments.

 

6/ Perçage pour le montage des switchs et des breakers.

 

5/ Fabrication des supports des prises d'air et des jacks des casques.

 

4/ Perçage du tableau de bord pour le montage de l'ignition switch.

 

3/ Montage des commandes de gaz, mixture, réchauffe carbu et alternate air.

2/ Projet du tableau de bord et maquettage.

 

1/ Montage du système de positionnement des volets flap positioning system.

Le fuselage : avant de la cloison pare-feu

 

47/ Etanchéité à la pate à joint silicone Loctite 5910.

46/ Montage d'un bus de masse connectable de chaque côté de la cloison pare-feu.

45/ Montage sur le carburateur de la sonde destinée à mesurer la température au niveau du papillon des gaz.

44/ Sécurisation au fil à freiner du tuyau de remplissage d'huile et de la jauge.

 

43/ Montage d'un passe-cables de chaque côté.

 

42/ Cablage du master switch et du relai et passage de la cloison pare-feu. Montage du shunt de l'ampèremètre destiné à mesurer l'ampèrage pour l'écran DYNON. Le cablage n'est pas complet.

41/ Etanchéité et serrage des raccords. Utilisation de EZ LUBE pour les raccords essence et PERMATEX 2 pour les raccords huile. Serrage à la clé dynamomètrique là où c'est possible.

40/ Montage de la batterie et des tuyaux de chauffage cabine.

 

39/ Découpe, filetage et montage des tendeurs de déflecteurs d'air des cylindres. 

 

38/ Montage du fuel flow.

 

37/ Montage des fixations de l'échappement.

 

 

36/ Montage du radiateur d'huile renforcé par une barre, des passes-fils des cables d'allumage et des tubes de refroidissement des magnétos.

 

 

 

35/ Découpe et montage des joints en néoprène airseal fabric destinés à assurer l'étanchéité entre les tôles de refroidissement et les capots.

 

34/ Finition au primer et à la peinture époxy des tôles de refroidissement puis montage et rivetage.

 

33/ Découpe et ajustage des bords supérieurs des tôles de refroidissement. Le jeu entre les tôles et le capot supérieur doit être compris entre 3/8 ème et 1/2 pouce.

 

 

32/ Ajustage des tôles de refroidissement avant avec le capot inférieur. Fabrication des goussets coniques d'entrée d'air. Montage et ajustage des tôles avant.

 

31/ Montage de la réchauffe carbu sur la boite à air et l'échappement.

 

 

30/ Montage des sondes EGT sur les tubes d'échappement à égale distance chacunes des cylindres et des sondes CHT.

 

29/ Montage de la boite à air sur le carburateur. Les vis sont sécurisées par du fil à freiner. Le joint entre la boite et le capot inférieur est réalisé avec du joint néoprène. 

  

 

28/ Réalisation du conduit d'air du capot inférieur à l'aide d'un bloc de mousse collé puis évidé. Du tissu de verre et de la résine époxy sont appliqués et maintenus en place grâce à un petit ballon lors du séchage. Une fois la forme obtenue la mousse est retirée.

27/ Montage de l'ouverture d'air de secours alternate air bypass. Permet l'arrivée d'air non filtré dans le cas où le filtre à air ou le conduit d'air est obturé. 

 

26/ Découpe du filtre à air au niveau du corps de la pompe du carburateur. L'espace est comblé par du joint silicone mis en pression durant le séchage.

25/ Fabrication du clapet de réchauffe carbu. 

24/ Perçage de la boite à air. 

 

 

23/ Montage et perçage de la platine de la boite à air sur le carburateur. 

 

  

22/ Découpe du capot supérieur pour l'accès à la jauge d'huile. Montage de la trappe, de la charnière déportée et des deux fixations quart de tour.

 

 

21/ Fabrication et montage des inserts destinés à combler l'orifice à l'arrière de l'hélice. Ces inserts sont réalisés à partir des découpes effectuées dans le cône d'hélice. 

 

 

 

20/ Découpe du cône d'hélice à l'aide d'un gabarit puis ajustage sur l'hélice. Le cône est fixé sur la platine arrière et centré grâce à la plaque avant. 

19/ Rivetage des supports de réceptacles Skybolt. 

18/ Collage à la résine époxy des déflecteurs d'air sur le capot supérieur. 

 

17/ Fabrication et montage du support du capot inférieur. 

 

16/ Montage des fixations avant des capots. A revoir en raison de la proximité de la couronne du démarreur et des déflecteurs avants. 

 

 

15/ Installation des supports de réceptacles Skybolt sur les capots. 

 

 

 

 

 

14/ J'ai choisi d'installer des fixations quart de tour Skybolt en remplacement des charnières fournies par Van's. Installation des supports et perçage des capots à l'aide de pions prévus à cet effet. Montage des réceptacles.

  

  

 

 

13/ Positionnement du capot supérieur par rapport au flasque arrière de l'hélice. Tracé puis découpe du capot supérieur et de la jonction entre le capot supérieur et le capot inférieur.

 

12/  Montage de l'hélice métallique Sensenich et du prolongateur.

  

  

 

 

11/ Montage et perçage des différents éléments des déflecteurs d'air baffles. 

 

  

 

10/ Montage des cables de démarreur et de masse. 

  

  

 

9/ Premier montage du carburateur, du reniflard d'huile avec bol et de l'alternateur. 

 

 

8/ Premier montage de l'échappement Veterman. 

  

  

 

7/ Montage du moteur sur le bâti puis sur la cloison pare-feu. Serrage à la clé dynamomètrique des boulons montés sur silent bloc. 

  

6/ Montage des raccords pour les flexibles du radiateur d'huile. 

 5/ Etanchéité de la cloison pare-feu au joint FIRE BARRIER 2000. 

 

 

  

 

4/ Déballage du moteur LYCOMING YO 320 D2G et de l'hélice SENSENICH, le tout arrivé en parfait état. 

 

3/ Montage du bâti moteur et des silent blocs. 

  

2/ Montage des jambes de train. 

 

  

 

1/ Montage sur la cloison pare-feu du filtre décanteur, de la fixation de la batterie, des relais, de la boite à chauffage cabine, du support de capteurs et du réservoir de liquide de frein. 

Le fuselage : assemblage

 

 

47/ Montage du circuit hydraulique des freins. Montage des raccords sur les maitre-cylindres, sur les tuyaux en nylon, sur la vanne de frein de parking et montage du raccord en T sur le réservoir de liquide de frein. 

 

46/ Montage puis rivetage du support du filtre décanteur gascolator et du support du master relay et du starter relay. Montage du tuyau entre la pompe électrique et le filtre décanteur.

 

 

45/ Montage du support de vanne de frein de parking et des tubes allant vers les freins.

 

 

44/ Fabrication des tubes d'alimentation carburant réservoirs/sélecteur. L'utilisation d'un mini coupe-tube est bien pratique. Evasement conique à 37° des embouts.

 

43/ Fabrication du tube d'alimentation carburant sélecteur/pompe. L'entrée de la pompe électrique est dotée d'un raccord à 90°.

 

42/ Fabrication et montage des prises d'air des réservoirs fuel vent lines en tube d'aluminium et dont le cheminement est pour le moins tortueux. Le travail sur ces tubes nécessite de l'entrainement !

 

41/ Montage du robinet carburant et de la pompe électrique.

40/ Montage des fixations de bouches d'aération vent outlets.

  

 

 

 

 

39/ Avant du fuselage. Fabrication des cornières de support du tableau de bord. Léger pliage de la partie supérieure de la cloison pare-feu. Rivetage de la cornière de renfort de la nervure centrale et montage. Montage et perçage des nervures et de la tôle supérieure. Montage des goussets de flancs et des angles de fixation du tableau de bord. Habituelles préparations, primer puis rivetage.

 

38/ Rivetage du dôme. Il faudra faire un peu de gymnastique pour riveter les quelques rivets restants car uniquement accessibles par l'intérieur du fuselage.

37/ Remontage des carters et des palonniers pour un premier essai ...

 

 

36/ Montage du combiné-manches et de la colonne de contrôle. Perçage et rivetage des tubes de commande de profondeur. Montage du guignol de profondeur et du servo-commande. Resterons à faire les réglages et la sécurisation des montages.

 

35/ Fabrication et montage du support du remote compass module de l'EFIS. Ce module doit être éloigné de toute masse métallique et orienté dans le même axe que l'avion et l'EFIS.

 

34/ Fabrication des attaches des réservoirs. Les perçages seront effectués lors de la mise en croix.

 

33/ Montage des aérateurs au niveau des prises NACA, collés au tank sealant pour l'étanchéité et rivetés. 

 

 

 

32/ Arrivé à ce stade de la construction du fuselage, divers petits travaux sont à terminer : doublage intérieur des côtés, butées arrières de la gouverne de direction, gaines électriques, étanchéité au niveau des marchepieds et des jambes de train ...

 

31/ Montage du circuit statique. Collage au tank sealant des orifices latéraux. Installation et collage des tubes nylon.

 

 

 

30/ Installation des ferrures de train landing gear mount. L'opération commence par le perçage précis à 7.9mm (0.311") de chacun des deux ensembles ferrure/jambe de train qui doivent être légèrement poncés (no burrs around de holes) et graissés au préalable afin de bien s'emboiter. Montage des ferrures, certains écrous sont difficilement accessibles et nécessitent d'être "collés provisoirement" sur la clé dynamométrique. Perçage des flancs de fuselage et boulonnage de l'ensemble. 

 

 

 

29/ Après les habituelles préparations, rivetage des tôles du compartiment bagages et des sièges. Montage provisoire des carters avants. Nombreux écrous aveugles à riveter. Remontage du mécanisme des volets et du carter.

28/ Pose d'un isolant phonique autocollant sound proof with adhesive.

 

 

 

 

 

27/ Montage du mécanisme des volets électriques, du moteur et du carter.

 

26 / Découpe, perçage et rivetage des trois charnières piano hinges servant à positionner le dossier seat back position sur chaque tôle de siège.

 

25 / Fabrication et rivetage des plaques destinées au stockage des crochets d'arrimage tie-down storage. Montage des carters amovibles donnant accés aux commandes de volets forward baggage side covers.

 

 

24 / Montage de la cloison arrière corrugated baggage bulkhead. Découpe de la partie supérieure et des passages de support des ceintures. Rivetage des nombreux écrous borgnes et des blocs nylon de guidage des cables des ceintures cable wear blocks.

  

 

23/ Montage du trim manuel d'ailerons. Changement pour un trim électrique, montage du servo-commande.

 

 

22/ Préparation et montage des carters avants. Pliage des déflecteurs de chauffage cabine heat baffles . Montage du carter de sélecteur de réservoir fuel valve plate. La partie supérieure de la platine recevra la manette de frein de parc.  

21/ Montage des tôles avant. Fabrication du couvercle amovible d'accès aux commandes de vol control rod tunnel.

20/ Montage des tôles du compartiment bagages.

 

 

19/ Passage des cables de palonnier rudder cables. Il est préférable de les passer maintenant car les chapes sont serties sur les cables de chaque côté ce qui implique que leur passage dans les cadres est délicat. Découpe, perçage des plaques profilées cable cover fairings. Ces plaques sont collées au tank sealant avant rivetage afin d'assurer l'étanchéité. Les tubes support de cable en nylon sont maintenus par des colliers de serrage.

 

 

 

18/ Montage des marchepieds steps. Ajustage des tôles de flancs et des marchepieds puis perçages. Montage des blocs de fixation sur les nervures du plancher bagages. Primer puis rivetage.

17/ Rivetage du cadre arrière. Ebavurage et embrèvement des cadres et des tôles supérieures. 

16/ Montage des nervures courbes destinées à consolider la tôle à l'arrière de la cabine (version verrière coulissante sliding canopy). 

 

 

 

 

15/ Montage des tôles du dessus top skins. Les cadres sont renforcés par des goussets au niveau des longerons. Montage de la nervure centrale supérieure stiffener rib. Perçage de l'ensemble et des raidisseurs. Rivetage de la nervure centrale et des goussets d'angle.

14/ Ajustage de l'angle des bords des cadres arrières adjust and check the flanges. Montage des raidisseurs.

 

13/ Montage du guignol de profondeur bellcrank. Montage et perçage du support de servocommande du PA. 

 

12/ Montage des attaches arrières des ceintures de sécurité sur les longerons puis plus tard des cables. 

 

 

11/ Montage et rivetage des goussets de renfort avants forward fuselage gussets. 

 

 

10/ Montage des montants latéraux de cabine side rails. Rivetage des goussets. Fabrication d'une bucking bar artisanale à partir d'un fer à béton afin d'accéder à quatre rivets pour lesquels il y a peu de place.

 

9/ Montage de la platine de fixation de la centrale Whelen, primer puis rivetage sur les raidisseurs.

  

8/ Montage de la platine arrière aft deck. Fabrication des cales puis vérification du non vrillage de l'étambot avant perçage. Primer et rivetage.

 

7/ Calage et mise à niveau du fuselage sur les tréteaux.

 

6/ Etape importante : mise à l'endroit du fuselage "rolling over the canoe" (380h de travail sur le fuselage pour 1378h au total).

 

 

5/ Plusieurs séances sont nécessaires pour riveter les flancs et le dessous du fuselage. Une bonne partie du travail ne peut se faire qu'à deux. Un grand merci à ma fidèle coéquipière de rivetage ! Rivetage partiel des longerons en attente du montage des tôles du dessus de fuselage. 

4/ Boulonnage des longerons inférieurs à la cloison pare-feu.

 

 

3/ Rivetages préliminaires : goussets de renfort d'angle et angles support de raidisseurs angle clips sur la cloison pare-feu, plaques de renfort d'attache de train et de réservoirs gear attach webs sur les cadres avants et plaques centrales center section side plates sur les flancs.

2/ Réassemblage des parties arrière et centrale et des longerons. Rivetage des nervures du compartiment bagage avec le cadre arrière.

 

 

 

1/ Gros travail de préparation avant rivetage : démontage des pièces, ébarbage, embrèvement et fraisage plus plusieurs séances de primer ...

Le fuselage : sections, cadres et longerons

 

58/ Montage et perçage des nervures de flancs de fuselage au niveau du compartiment bagages ainsi que la partie arrière des tôles de doublure bagage side covers.

 

 

57/ Montage et perçage des raidisseurs du plancher floor stiffeners. Se fait à deux afin de tenir en position chaque raidisseur pendant le perçage.

 

56/ Montage des pédales de frein et des maitres-cylindres.

 

55/ Montage de l'ensemble palonniers freins rudder and brake pedals, sur les longerons auxiliaires, se fait alors que l'accès est encore aisé. Perçage des longerons auxiliaires, plusieurs trous sont prévus afin de pouvoir modifier la position des palonniers. Montage du support de palier central.

 

54/ Découpe et ébarbage des éléments des pédales de frein, perçage et rivetage.

53/ Perçage des orifices de passage des tuyaux des réservoirs.   

 

 

 

52/ Fabrication et montage des cales et des renforts reinforcement angle destinés à fixer les supports de réservoir. La méthode de montage est assez délicate. Il est nécessaire de reporter la position des longerons sur un gabarit intermédiaire afin de positionner la cale spacer.

 

51/ Montage des cadres avant forward bulkheads perpendiculaires aux longerons puis des plaques de renfort d'attache de train et de réservoir gear attach web.

 

50/ Fabrication et montage des goussets de renfort d'angle.

 

49/ Installation des longerons auxiliaires. La difficulté réside dans le fait que le montage se fait le haut du fuselage vers le bas, le plan par contre présente le montage à l'endroit. Les longerons supérieurs et inférieurs doivent être vrillés twisted slightly. Plusieurs pièces sont à réaliser dont les angles de fixation angle clips des longerons du milieu ainsi que les longerons inférieurs. 

 

48/ Perçage des trous destinés au passage des supports de train principal et des tubes des freins hydrauliques dans la tôle du fond. Un gabarit template sert à dessiner le contoure avant perçage. Le cadre central doit être retouché. 

 

 

47/ Montage de la tôle du fond foreward bottom skin. Perçage d'un trou de chaque côté afin de positionner la cloison parefeu à 5/8 de pouce du bord des flancs. Les rivets placés temporairement dans les trous percés au préalable permettent de s'assurer de l'alignement correct des flancs, des longerons et de la cloison. Perçage de l'ensemble.

46/ Montage de la cloison parefeu.

45/ Montage des goussets de renfort entre le cadre principal et les longerons principaux.

44/ Découpe des longerons à 3/4 de pouce du bord avant afin de positionner la cloison parefeu firewall puis perçage.

  

43/ Les longerons sont positionnés au raz du bord supérieur des flancs. Perçage des longerons et des tôles.

 

42/ Le bord inférieur de chaque tôle de flanc avant doit être roulé afin d'épouser la courbure de l'arrière du fuselage. Opérations à faire délicatement par touches successives afin de ne pas générer de criques à l'avant de la pliure "a sharp 90° bend on the forward end ".

 

  

41/ Assemblage des sections arrière et centrale. Perçage des trous pour les marchepieds. Mise en place des tôles de flanc avant. Montage des repose bras arm rest servant aussi de raidisseur.

  

40/ Préparation du chantier pour l'assemblage du fuselage, utilisation de quatre tréteaux réglables en hauteur. Les éléments sont montés retournés upside down. Montage des longerons, les lumières des cadres doivent être ajustées.

 07 décembre 10, la partie centrale du fuselage est terminée (62h sur 1210h au total).

  

39/ Montage et perçage des tôles des sièges et de l'emplacement à bagages. Perçage des nervures extérieures et rivetage des écrous aveugles, un jeu doit être respecté entre les tôles des sièges et le flanc des nervures.

  

38/ Rivetage de la tôle du fond sur les cadres et les nervures. Le rivetage des nervures centrales se fait à deux.

  

37/ Perçage des nervures extérieures outer seat ribs après remontage de la tôle du fond.

 

  

36/ Rivetage et boulonnage des nervures sur les cadres.

  

35/ Embrèvement de la tôle du fond. Préparation des pièces : ébarbage, embrèvement ou fraisage, nettoyage et passage au primer.

  

34/ Perçage des deux rangées de trous avant de la tôle du fond et des deux cadres centraux (avant et arrière). En raison du chevauchement de la tôle du fond avant et celle centrale à cet endroit, les trous de la tôle centrale sont fraisés pour accepter les embrèvements de la tôle avant. Perçage des tôles de côté joignant les deux cadres centraux side doublers.

  

33/ Montage et perçage des nervures d'angle corner ribs et perçage des trous permettant le montage ultérieur des marchepieds.

 

32/ Montage et perçage de la tôle du fond bottom skin. Perçage à la cote finale des nervures.

 

  

31/ Montage des nervures sur les cadres.

  

30/ Préparation des nervures centrales seat ribs. Les nervures du milieu sont découpées afin d'avoir accès au mécanisme des commandes de vol. Rivetage des écrous borgnes.

03 novembre 10, la partie arrière du fuselage est terminée (46h sur 1148h au total).

 

29/ Rivetage des flancs. Le haut n'est pas riveté afin de monter ultérieurement les longerons de fuselage.

 
 

28/ Rivetage du dessous, se fait à deux.

 
 

27/ Rivetage des cadres arrières sur la tôle du fond de fuselage bottom skin. Rivetage de la partie arrière sur les flancs.

26/ Travail habituel de préparation des pièces : ébarbage, embrèvement, nettoyage et passage au primer.

25/ Perçages en commençant par les raidisseurs J-stringers, l'arrière, les cadres et en dernier le dessous.

24/ Vérification de l'absence de vrillage à l'aide de fils à plomb.

 

23/ Montage des cadres sur la peau inférieure bottom skin puis montage des flancs.

22/ Montage du cône arrière tail cone.

28 septembre 10, les cadres et longerons du fuselage sont terminés (97h sur 1093h au total).

21/ Courbage bending à la main des longerons et montage du montant aft deck servant de gabarit. Un espacement de 1/32 ème de pouce est laissé pour l'épaisseur de la tôle du flanc de fuselage outboard surface of the longeron. L'avant des longerons est vrillé à 17°.

20/ Coupe des deux longerons de fuselage à 173 inches et 7/16 ème et découpe des encoches destinées aux cadres arrières. 

19/ Finition au primer et rivetage des différents éléments des cadres arrières.

 

18/ Préparation des cadres arrières.

 

17/ Cadre F706 : rivetage.

16/ Cadre F706 : Montage et perçage des différents éléments et renforts. La partie basse supporte le guignol de profondeur elevator bellcrank.

 

15/ Préparation des éléments des autres cadres.

  

14/ Cadre F705 : rivetage des éléments du cadre et boulonnage des attaches de ceintures.

13/ Cadre F705 : Montage des blocs de support du mécanisme de volets flaps actuator bearing blocks. 

 

12/ Cadre F705 : découpe et montage des supports de dossier de siège seat backs et assemblage de l'ensemble du cadre bulkhead.  

11/ Montage du cadre F705 qui supporte le longeron arrière des ailes ainsi que la partie centrale du fuselage. Fabrication et montage des supports de longeron et des attaches de ceintures seat belt anchors.  

Cadre partie centrale terminé (avant et arrière).

10/ Fabrication des cales en bois à la cote du longeron (1 inch 7/16e) et des tubes d'espacement center section spacers.

9/ Préparation et montage des nervures cover support ribs destinées à guider les tuyaux d'essence vers le sélecteur de réservoir.

 

8/ Montage et perçage des supports de commandes control column mounts.

 

 

7/ Perçage puis rivetage des montants side plates sur les parties centrales du longeron. Les vis servent à centrer correctement les montants. Montage des cales de serrage vertical bars des longerons.

6/ Cadre partie centrale : repérage et marquage des différents éléments. Les parties centrales du longeron ont été percées en usine avec les deux longerons principaux. Perçage à 5/8e de pouce des passages pour les cables électriques et de gouverne de direction.

5/ Rivetage par back riveting.

4/ Habituelles préparations : ébavurage, embrèvement, fraisage et passage au primer.

 

3/ Montage du renfort pour la pompe électrique fuel pump firewall doubler et des quatre équerres d'angle angles engine mount brackets.

 

2/ Préparation de la cloison pare-feu fire wall : fabrication des angles de renfort puis montage et perçage des raidisseurs et des cales sur la cloison en inox stainless steel.

 

1/ Gros travail de déballage et d'inventaire.

Les caisses des lots-matière fuselage et finishing sont arrivées en bon état.

Les ailes : divers et finitions, intrados et extrados

 

 

32/ Passage au primer époxy de l'extérieur.

31/ Traitement de surface extérieur : décapage au scotch brite, dégraissage à l'acétone, nettoyage au nettoyant alcalin puis rinçage à l'eau, pasage à l'Aluma dyne et rerinçage à l'eau.

30/ Préparation avant primer époxy de l'aile droite. 

Rivetage de l'aile droite terminé.

29/ Rivetage des tôles d'intrados de l'aile droite. 

 

28/ Préparation avant primer époxy de l'aile gauche. Les quelques imperfections sont corrigées à l'enduit microballon époxy bi-composant.

Rivetage de l'aile gauche terminé, plus aucun cléco !

 

27/ Une fois le mécanisme de commande d'ailerons et le cablage installés (voir les ailes : divers et finitions), rivetage à plat des peaux d'intrados. Une partie du rivetage se fait à deux en commençant par le longeron arrière. Les autres rivetages se font par les ouvertures des trappes de visite et celles des nervures.

 

26/ Rivetage des peaux d'extrados à l'aide de l'offset back rivet set. Se fait à deux, un de chaque côté de l'aile. 

 

   

25/ Gros travail de préparation des dix tôles (quatre peaux par aile plus deux doublages) ainsi que des nervures : ébavurage des bords et des perçages et embrèvements dimple. Fraisages correspondants des longerons (660 au total !) puis protection anticorrosion au primer. 

 

24/ Les angles des peaux sont limés the corners of both skins are beveled au niveau de leur recouvrement afin que l'épaisseur coÏncide avec celle de la tôle des réservoirs. Opérations similaires pour les intrados et les extrados.

 

23/ Mise en place et perçages des peaux d'intrados. Le travail simultané sur les deux ailes permet d'optimiser le travail.

 

22/ Mise en place des raidisseurs d'extrados spanwise stringers.

   

21/ Confection des doublages wing walk doublers destinés à renforcer les marchepieds. Mise en place des peaux d'extrados main skins et perçages, environ 2600 perçages extrados plus intrados des deux ailes.

 

20/ Réglage des ailes sur le bâti. Il n'y a pas vrillage, il suffit de respecter l'horizontalité et l'alignement des trous du longeron principal (fil de nylon tendu) ainsi que la perpendicularité des nervures d'extrémité. Les longerons arrières sont soutenus afin que les ailes ne ploient pas du fait de leur poids. 

 

19/ Découpe, ajustage et perçage des réflecteurs des feux de nav et adaptation aux saumons. Rivetage des écrous borgnes et montage de l'ensemble.

18/ Découpe et ajustage des lentilles lenses en plexiglass.

 

17/ Derniers ajustages avec l'aileron et les tôles d'intrados et d'extrados.

 

16/ Collage à la résine armée de fibre de verre des nervures intérieures avant rivetage. Evite les "vagues" entre chaque rivet.

15/ Rivetage des écrous prisonniers.

14/ Montage des nervures des saumons. Les nervures ne sont pas prépercées. Celle de l'intérieure est positionnée par transparence. 

13/ L'aileron doit être maintenu en position neutre lors du perçage du saumon et des tôles de l'aile. 

 

12/ Préparation des saumons d'aile wing tips, les bords doivent être rectifiés trimmed et un jeu clearance de 1/4 de pouce doit être respecté avec l'aileron. 

11/ Collage au tank sealant de la gaine afin qu'elle ne se coupe pas avec les vibrations. 

10/ Passage des cables à l'aide d'un fil de fer. Aile droite : cables pour le strobe, nav light et servo du pilote automatique. Aile gauche : cables pour le strobe, nav light, phare et avertisseur de décrochage. 

9/ Passage de la gaine pour le cablage électrique wiring.

 

8/ Préparation de la nervure de support du mécanisme et des plaques maintenant le micro switch. Montage final et rivetage sur l'aile.

 

  

7/ Avertisseur de décrochage stall warning system : découpe délicate et montage du support de trappe de visite dans l'aile gauche. Perçage à l'aide d'un gabarit template des trous de fixation du support et de la languette vane.

 

6/ Montage du tube pitot pitot tube dans l'aile gauche. Utilisation du flairing tool afin de réaliser l'évasement du tube au bon angle. 

 

5/ Fabrication des butées d'aileron dans une barre en nylon de 7/8 de pouce Delrin rod.

 

 

4/ Réglage provisoire des ailerons au neutre. Utilisation d'une cale de réglage et de l'outil destiné à l'alignement des ailerons précédemment réalisé. La lumière destinée au passage de la commande d'aileron doit être élargie, réponse de Van's sur le sujet : "Common question, no big deal, enlarge the hole as necessary".

 

3/ Montage du renvoi aileron bellcrank et des commandes d'aileron. La servocommande de roulis du pilote automatique est montée dans l'aile droite.

 

2/ Perçage et rivetage des tubes de commande d'aileron et des embouts aileron bellcrank pushrods.

1/ Inventaire des éléments constitutifs des commandes. Le servo-commande du pilote automatique sera monté dans l'aile droite.  

Les ailes : ailerons et volets

 

 

23/ Traitement de surface extérieur : décapage au scotch brite, dégraissage à l'acétone, nettoyage au nettoyant alcalin puis rinçage à l'eau, passage à l'Aluma dyne et rerinçage à l'eau. Pour finir passage au primer époxy bicomposant blanc. Résultat satisfaisant.  

22/ Même procédé pour le volet droit. Les volets sont terminés (65h sur 795h au total).

 
 

21/ Collage au tank sealant du bord de fuite puis rivetage. Montage provisoire sur l'aile gauche, c'est droit !

 

20/ Rivetage des peaux de bord d'attaque à l'aide de rivets aveugles puis un fois le volet monté sur le bâti, de la peau d'extrados. Rivetage de la peau d'intrados, les poids permettent de garder le volet à plat.

 

19/ Rivetage des nervures avant nose ribs, des attaches ainsi que de la commande et du renfort puis des nervures principales main ribs sur le longeron.

 

18/ Gros travail de préparation des pièces : ébavurage, embrèvement et fraisage (480 fraisages entre les longerons et les bords de fuite) avant le passage au primer.

 

17/ Montage de la commande de volet et du renfort.

 

 

16/ Montage de l'ensemble. En premier, perçage de la sur-table afin de maintenir à plat la peau inférieure bottom skin et les nervures, les clécos doivent s'emboiter dans les trous de la sur-table. Puis montage des tôles de bord d'attaque nose skins, le tout est maintenu à plat à l'aide de poids. Perçage du bord de fuite et du bord d'attaque.

 

15/ Fabrication des angles de renfort des commandes de volets.

14/ Montage et perçage des attaches des volets flaps hinge brackets et montage à blanc sur les ailes.

 

Les ailerons sont terminés (54h sur 739h au total).

 

13/ Montage des charnières attach brackets. 

  

12/ Collage au tank sealant du bord de fuite puis rivetage par back riveting. 

 

11/ Rivetage du bord d'attaque et des peaux sur le longeron. 

 

10/ Après les habituelles préparations : ébarbages, embrèvements, fraisages et passage au primer; rivetage des squelettes et des contrepoids en inox stainless steel.

 

 

9/ Montage et perçage des nervures et des peaux de bord d'attaque. Un poids est nécessaire pour plaquer l'aileron sur la table lors des perçages afin qu'il ne soit pas vrillé et lors du perçage du bord de fuite.

 

8/ Découpe et perçage des raidisseurs des peaux des ailerons puis rivetage par back riveting. 

 

7/ Montage et perçage des longerons des ailerons, des renforts, des nervures et des contrepoids couterbalance tube. 

 

6/ Construction d'une "sur-table" stable et plate the resulting surface is heavy, stable and flat afin de monter les ailerons et les volets, des perçages sont prévus être faits sur le plateau.

  

5/ Préparation, montage et rivetage des tôles profilées gap fairing assurant la rigidité du bord de fuite des ailes et le joint aérodynamique avec les ailerons et les volets.

 

 

 

4/ Montage des attaches de volets flaps brackets (trois par aile). Vérification de leur bon alignement à l'aide d'un fil de nylon tendu. Perçage des équerres de renfort à l'aide des tôles d'intrados puis rivetage.

 

 

3/ Montage et rivetage des attaches d'ailerons ailerons brackets. 

2/ Serrage à la clé dynamométrique torque wrench des vis des attaches de réservoirs.

   

Les ailes réintègrent l'atelier.

  

Bref séjour des ailes dans le jardin le temps de démonter le bâti qui a servi à leur construction. Merci pour l'aide !

 

1/ Fabrication d'un bâti de stockage des ailes. Les ailes y seront positionnées bord d'attaque vers le bas afin de pouvoir travailler sur le montage des ailerons, des volets et des commandes.
 

Les ailes : longerons, nervures, réservoirs et bords d'attaque

Les bords d'attaque et les peaux d'extrados sont rivetés sur le squelette, les ailes sont rigides.

 

34/ Montage des réservoirs, les bords d'attaque sont terminés.

 

33/ Rivetage des bords d'attaque sur les longerons principaux. Certains rivets sont difficiles d'accès et nécessitent d'être à deux.

 

 

32/ Le montage du phare d'atterrissage Duckworks landing light dans le bord d'attaque gauche commence par la découpe de la tôle, préférable avant rivetage. Puis découpe du verre et ajustage du support du phare.

  

31/ Rivetage au rivet gun du bord d'attaque droit.

   

30/ Perçage du bord d'attaque et du longeron de l'aile gauche à 7/16" pour montage du tube pitot.

  

29/ Test d'étanchéité fuel tank pressure testing : les réservoirs doivent être testés afin de savoir s'ils sont étanches. Pour cela ils sont gonflés à 1 PSI de pression soit 0.07 bar ce qui correspond au gonflage d'un ballon de baudruche (utilisation du fuel tank test kit de Van's). Les lignes de rivets sont vérifiées grâce à de l'eau savonneuse. Passage au primer, les réservoirs sont terminés (138h sur 562h au total). 

 

 

28/ Fermeture des réservoirs par rivetage et collage du fond rear baffle. L'étanchéité est assurée par un petit bourrelet de tank sealant formé lors du positionnement du fond. Rivetage des fixations attach brackets grace à des rivets pop aveugles blind rivets. Les plaques d'accès sont vissées ainsi que les jauges, l'étanchéité des joints et des vis est assurée par du tank sealant.

 

 

27/ Rivetage et collage des nervures des réservoirs. Montage de la mise à l'air tank vent line, de la jauge float type fuel sender et du tube de sortie d'essence . Un système d'anti-rotation anti-rotation bracket sécurise le tube de sortie d'essence.

  

 

26/ Etanchéité au proseal tank sealant : nettoyage des parties à coller et à riveter ainsi que des rivets à l'acétone. La préparation avant rivetage et collage est primordiale.

 

25/ Gros travail de préparation avant rivetage. Ebarbage, passage au scotch brite des différents éléments en contact avec le tank sealant et embrèvement avec des 3/32"tank dimple dies, empreintes plus profondes, le tank sealant doit impérativement rendre chaque rivetage étanche. 

  

 

24/ Montage des purges drain flanges, des embases fuel cap flanges et des supports de mise à l'air.

 

23/ Montage des plaques d'accès access plates : découpe au flycutter des becs de nervure extérieurs inboard end ribs. Préparation des plaques d'accès et des raidisseurs. Rivetage des écrous aveugles platenuts.

 

 

22/ Fabrication et montage des angles de fixation des réservoirs sur le fuselage attach angles et des plaques intérieures de renfort reinforcement plates.

 

21/ Finition des fixations attach brackets au primer et rivetage des écrous aveugles platenuts.

 

20/ Répétition de l'ensemble du process pour le réservoir droit.

 

19/ Perçage de la peau et des becs de nervures sur le bâti. Les trous destinés aux rivets fixant le fond du réservoir sont fraisés.

 

18/ Mesure du vrillage de l'aile twist in the wing, les ailes ne sont pas vrillées. La mesure est effectuée à l'aide de fils à plomb tendus le long des nervures d'extrémité et du longeron arrière. La tolérance au niveau de l'alignement est de 3/32".

 

17/ Perçage des trous destinés aux vis de fixation du réservoir sur le bord d'attaque.

 

16/ Montage du réservoir gauche. Perçage du longeron et des fixations attach brackets.

15/ Montage des fixations attach angles. Les réservoirs sont fixés de plusieurs façons : au longeron principal par des cornières et la peau et au fuselage par des renforts. Les assemblages se font par vissage.

 

14/ Montage des becs de nervure et des raidisseurs du réservoir gauche left fuel tank.

 

13/ Montage et perçage du premier bec de nervure du bord d'attaque et de la bande doubler strip permettant la jonction avec le réservoir. Mêmes opérations pour le bord d'attaque de l'aile droite.

 

12/ Montage à blanc des nervures de bord d'attaque leading edge sur la peau. L'ensemble est ensuite monté sur l'aile gauche afin de réaliser les perçages. 

 

11/ Fabrication du bâti de montage sur le même principe que celui du plan fixe horizontal. Les bords d'attaque et les réservoirs seront montés sur ce bâti. 

 

10/ Rivetage des nervures sur chaque longeron principal à l'aide du double offset rivet set et de la bucking bar. Les longerons sont protégés par du ruban adhésif afin de ne pas être abimés pendant le rivetage. Rivetage des nervures sur chaque longeron arrière.

08 mars 09 : Les longerons et les nervures principales sont prêts à être rivetés (72h sur 308h au total).

Après les habituels décapages au scotch-brite et nettoyages, passage au primer. Pas moins de ving-cinq heures auront été nécessaires pour préparer les trente nervures principales.

9/ Réalisation d'un outil destiné à l'alignement futur des ailerons et des volets alignment tool. Le neutre est déterminé par la corde de l'aile matérialisée par les deux trous d'outillage, deux vis traversent la nervure et la règle.

8/ Montage à blanc des nervures sur les longerons et perçages.

Ebarbage des encoches remove all bumps around the notches. Les bords sont redressés à la pince straighten the webs with fluting pliers.

Ebarbage des bords des nervures deburring the edges of the flanges and lightening holes.

7/ Préparation des nervures d'aile wing ribs. Les nervures sont regroupées en plusieurs sous-types : les nervures principales droites ou gauches, différentes soit par leur épaisseur, soit par leurs perçages et les nervures de bord d'attaque leading edge ribs et de réservoir tank ribs. Chaque nervure est déjà étiquettée et marquée d'une couleur distinctive.

Aprés passage au primer, rivetage des différents éléments. Certains trous sont laissés libres pour le montage entre autres des nervures.

6/ Préparation des longerons arrières rear spars, ébarbage des bords. Montage à blanc et perçages puis fraisages à la fraise Unibit 1/4-3/4 des lumières destinées au passage des commandes d'aileron aileron pushrods.

 

5/ Fabrication des deux attaches de crochet d'arrimage tie-down bars. Taraudage à 3/8-16 pour visser ensuite les crochets amovibles tie-down rings. Perçage et montage sur les longerons avec les fixations de renvoi d'aileron.

4/ Mise en place des écrous prisonniers pour les six trappes de visite access plate des ailes et préparation des trappes. Puis des écrous prisonniers pour la fixation des cales de la section centrale du longeron principal.

Le gabarit est maintenu en place pendant le fraisage. Les fraisages sont ensuite protégés par du primer. Rivetage des écrous prisonniers.

3/ Fabrication d'un gabarit destiné au fraisage countersinking des longerons principaux main spars pour la mise en place des écrous prisonniers platenuts destinés à la fixation des réservoirs de bord d'attaque. Il y en a 124 au total.

2/ Mise en place du bâti de montage des ailes wing jig selon les plans. Les supports horizontaux sont pour l'instant positionnés de façon à effectuer les nombreux fraisages des deux longerons principaux.

1/ Le tout est très bien emballé heureusement, inventaire, rien ne manque !

Les caisses du lot-matière des ailes sont arrivées ... endommagées ... ça devient une habitude, merci les dockers ...

L'empennage : plans fixes et parties mobiles

59/ Passage au primer époxy.

58/ Préparation avant primer époxy.

 

57/ Fabrication et collage d'une plaque de fixation pour le strobe arrière. Finition au filler époxy et ponçage.

56/ Réalisation des joints en résine époxy et tissus de verre.

 

55/ Idem pour les saumons de la direction.

 

54/ Montage des saumons du plan fixe horizontal. Obturation des ouvertures.

 

 

 

53/ Travail de finition : montage et rivetage des saumons de la gouverne de profondeur, ponçage afin d'obtenir un bord de fuite correct, réalisation du joint en résine époxy et tissus de verre.

52/ Montage des différents éléments de l'empennage. Il restera les finitions à terminer dont quelques retouches au filler ainsi que les saumons à monter, pour cela il est préférable d'attendre les beaux jours.

51/ Vérification du débattement minimum de la profondeur. Préperçage du guignol, un tube sert de guide au foret.

50/ Mise en place et réglage des rotules rod-end bearings à 26/32ème de pouce du longeron afin d'obtenir le jeu nécessaire avec le plan fixe horizontal.

Gouverne gauche :

22 janvier 09 : Partie gauche de la gouverne de profondeur terminée (52h sur 233h au total).

49/ Collage du bord de fuite de la gouverne droite et des nervures en polysyrène foam wedges du compensateur. Perçage et rivetage de la charnière du trim.

L'autre côté avec le guignol.

48/ Pliage très délicat des côtés à l'aide de coins en bois et du pistolet à riveter. Résultat satisfaisant.

47/ Le pliage du bord de fuite du compensateur doit être complété complete the trim tab edge bend grâce à cette plieuse artisanale home-made brake faite de deux planches reliées par des charnières. Puis montage à blanc et perçage de la peau et du longeron du compensateur.

46/ Même travail que pour la partie droite : ébarbage, embrèvement et passage à l'appret, rivetage de la peau et des raidisseurs, du longeron, des nervures, de la peau du contrepoids ainsi que des renforts d'articulation et du guignol de profondeur.

45/ Fabrication du gousset elevator gusset destiné à renforcer le longeron sur lequel doit s'articuler la charnière du trim à l'endroit de la commande.

44/ Même process pour la partie gauche à la différence de la mise en place du longeron destiné à supporter le trim. Découpe des contrepoids en plomb lead counterweights.

Gouverne droite :

29 décembre 08 : Partie droite de la gouverne de profondeur terminée (40h sur 197h au total). Rangement au plafond en compagnie du plan fixe horizontal.

43/ Perçage du bord de fuite trailing edge. Le bord de fuite est composé des deux tôles entre lesquelles se glisse un angle en alu qui doit dépasser d' 1/32 ème de pouce. Puis collage du bord de fuite au tank sealant et sèchage. Le bord de fuite est ensuite riveté selon la même technique que la gouverne de direction.

42/ Back riveting de la peau inférieure. Rivetages délicats entre le longeron et la nervure.

41/ Rivetage par back riveting des raidisseurs de la peau supérieure puis rivetage du longeron à l'aide d'un tas tungsten bucking bar adapté au faible espace disponible. Les éponges servent à maintenir écartée la tôle sans l'abimer.

40/ Rivetage des nervures et de la peau du contrepoids droit ainsi que des renforts d'articulation et du guignol de profondeur sur le longeron.

39/ ... et du guignol de profondeur elevator horn de la profondeur droite. Puis, exécution des consignes suivantes, une petite phrase qui n'a l'air de rien : "Take the assembly apart and do all the boring (but necessary) deburring, dimpling and priming" Démonter et effectuer tout "l'ennuyeux" mais nécessaire ébarbage, embrèvement et passage à l'appret. Une petite phrase qui représente à chaque fois plusieurs heures d'un travail occulte.

38/ Montage à blanc puis perçage des nervures et peaux des contrepoids counterweights ...

37/ Embrèvement dimple et finition de l'ensemble des raidisseurs. Même chose pour les peaux.

36/ Découpe des raidisseurs stiffeners et montage à blanc.

35/ Préparation des peaux de la gouverne de profondeur elevator. Cette gouverne est composée de deux parties. La partie gauche comporte le compensateur trim tab et sa commande.

Rangement au plafond en compagnie des autres éléments.

04 décembre 08 : Gouverne de direction terminée (45h sur 162h au total).

Le bord de fuite est droit comme un sabre !

34/ Rivetage, le résultat est satisfaisant.

33/ Collage et mise sous presse pour un sèchage au chaud pendant trois jours.

32/ Préparation du travail sur le bord de fuite trailing edge. Afin d'obtenir un bord de fuite bien droit (tolérance 0.100 pouce soit 2.5 mm), celui-ci est maintenu par des clécos sur une cornière en alu. Les tôles et la baguette de bord de fuite sont ensuite collées avec une colle-joint fuel tank sealant, puis rivetées selon la méthode du double-flush rivet.

Un constructeur heureux ! Happy homebuilder !

31/ Rivetage, suite ... puis mise en forme du bord d'attaque leading edge.

30/ Rivetage de la peau et montage du contrepoids en plomb.

29/ Montage à blanc et perçage des peaux, du longeron spar, des nervures ribs et du bord de fuite trailing edge.

28/ Montage à blanc et perçage du guignol de direction rudder horn et du support de contrepoids counterweight.

Beau résultat, non ?

27/ Préparation du rivetage des peaux et des raidisseurs. La technique employée est le back riveting. Une plaque bucking bar est placée entre les deux supports. Une bande adhésive maintient les rivets en place. Le pistolet rivet gun écrase la queue de rivet rivet shop.   

26/ Ebavurage, embrèvement dimple des tôles à l'aide du C frame puis décapage avant le passage au primer.

25/ Les peaux sont rigidifiées grâce à des raidisseurs stiffeners. Positionnement, découpe et perçage des raidisseurs. Une plaque permet le montage à blanc de la tôle et des raidisseurs à l'aide de clécos.

24/ Préparation des peaux de la gouverne de direction rudder. La tôle est fragile car très mince.

Rangement au plafond en compagnie du plan fixe horizontal.

27 octobre 08 : le plan fixe vertical est terminé (23h de travail sur 97h au total).

 

23/ Rivetage de la peau et du longeron arrière.

22/ Rivetage des nervures et du longeron avant.

21/ Rivetage du longeron arrière, côté étambot, les rivets sont à tête fraisée.

20/ Ebavurage, embrèvement, fraisage et préparation avant passage au primer.

19/ Après avoir préparé les nervures et les longerons, montage de la peau afin d'effectuer les perçages à #40.

18/ Perçage du longeron et des nervures.

17/ Assemblage à blan du squelette du plan fixe vertical vertical stabilizer.

La construction du plan fixe vertical est similaire à celle du plan fixe horizontal.

Rangement au plafond afin de gagner de la place.

15 octobre 08 : Le plan fixe horizontal est terminé (74h de travail).

Comme il est écrit dans le manuel Van's : Congratulations ! You've finished the first major sub-assembly on your new airplane.

16/ Rivetage du longeron arrière.                     

15/ La partie droite du plan fixe est rivetée, puis la partie gauche.

                           

14/ Rivetage des nervures de bord d'attaque. Rivetage du longeron avant.

13/ Rivetage des nervures intermédiaires. 

12/ Rivetage des charnières hinge brackets.

Vérification du rivetage au calibre.

11/ 01 octobre 08, pose du premier rivet ! Assemblage des longerons avant.

L'ensemble du process est maintenant a répéter pour la partie gauche du plan fixe horizontal.

10/ Après nettoyage au scotch-brite, au savon et à l'eau, passage au primer un composant 1K etch primer disponible en bombe pour les petites surfaces ou les retouches ou en pot à passer au pistolet pour les grandes surfaces.

La partie supérieure de la peau est embrèvée.

Embrèvement dimpling à la pince pneumatique pneumatic hand squeezer.

9/ Embrèvement à la pince manuelle pour les endroits d'accès difficile.

8/ Ebavurage des trous.

7/ Fraisage countersinking du longeron .

6/ Après avoir préparé les nervures et les longerons, montage à blanc de la peau skin de la partie droite du plan fixe horizontal afin d'effectuer les perçage à #40. Quel beau hérisson !

5/ Assemblage à blanc et perçage des nervures ribs et des longerons spars.

4/ Assemblage à blanc et perçage des charnières hinge brackets et des longerons.

3/ Fabrication des angles d'attache du plan fixe horizontal horizontal stabilizer.

2/ 12 septembre 08 : Début de la construction. Tout d'abord, assemblage à blanc et perçage des longerons front and rear spars du squelette skeleton.

1/ Inventaire du premier lot-matière, the empennage.

05 septembre 08 : Réception des deux colis quelque peu abimés.